Ensamblar un vehículo en Colombia implica un enorme esfuerzo de desarrollo de autopartes locales, que deben cumplir con los mismos estándares de diseño, fabricación y calidad de sus homologas japonesas, por ello, más allá de cualquier consideración de desempeño, la garantía real de un vehículo esta dada por las pruebas a las autopartes nacionales y al CKD que llega de la fuente japonesa, de las cuales poco se habla.

La confiabilidad es el motor que impulsa hacia la fidelidad y la confiabilidad. Mazda centra su preocupación en la calidad de sus productos, para que el desempeño y la seguridad sean de altísimo nivel. Esta certeza se logra solo a partir someter un nuevo modelo a pruebas a fondo que deben ser ampliamente superadas.

Es así como la Compañía Colombiana Automotriz, que ensambla esta Marca Japonesa con todo el respaldo de la ingeniería japonesa en Hiroshima, antes de lanzar un nuevo producto al mercado local, somete a diversos estudios sus vehículos para asegurar que los usuarios que depositen su confianza en los productos Mazda puedan estar tranquilos en que su inversión está respaldada por un inmenso esfuerzo de ingeniería, que busca dar toda la Confianza posible en el producto “Hecho en Colombia”.

PRUEBAS DE DESEMPEÑO
Determinan el desempeño del vehículo sometiéndolo a las más diversas condiciones de altitud, topografía y uso, que no son más que las duras condiciones de nuestro país. Se llegan a registrar alrededor de 100 datos por segundo con equipos y sensores de última generación, en múltiples variables de ingeniería como temperaturas (ambiente, entrada radiador, salida radiador, aceite motor); velocidad, distancia, vacío motor, altitud, humedad relativa, etc. Estas evaluaciones de desempeño dan alcance a pruebas de Aceleración y Recuperación para evaluar el desempeño del tren motriz (motor-transmisión), Sistema de refrigeración motor para conocer y adecuar el desempeño de en las más exigentes condiciones geográficas del sistema de evacuación de calor del motor, desempeño del embrague, toda vez que en ciudades como Manizales este elemento está sometido a muy fuertes esfuerzos por las condiciones de pendientes de la ciudad, sistema de combustible, para determinar los consumos reales promedio de combustible en las más diversas condiciones geográficas y de hábitos de conducción y por supuesto en temas de seguridad las pruebas de desempeño del sistema de frenos, llantas y rines son de total importancia para la marca. Otras pruebas no menos importantes se desarrollan a los sistemas de acondicionamiento de aire para asegurar su eficacia en los más duros y cálidos climas colombianos, o pruebas de insonorización de la cabina para garantizar el máximo confort de los pasajeros en el interior del vehículo hacen parte del extenso catalogo de evaluaciones a los que se somete un producto de la calidad de un Mazda ensamblado por la CCA en Colombia. Finalmente una Prueba de “durabilidad” es exigida a todo el vehículo para evaluar su “vejez” y la de las partes que han sido integradas por proveedores Colombianos.

PRUEBAS AL SISTEMA DE PINTURA
La pintura es entendida como un sistema de complejas variables a controlar, que va desde la adecuada formulación de sus componentes, o el meticuloso proceso de aplicación en la planta de ensamble y por supuesto del resultado final sobre la cabina ya pintada. Para ello la CCA cuenta con un laboratorio equipado con los equipos de prueba adecuados para asegurar su calidad y confiabilidad. Este laboratorio adelanta pruebas todo el tiempo, no solo a los recubrimientos de acabado en láminas y en partes plásticas sino a los diferentes componentes químicos involucrados en el proceso.

Estas pruebas de desempeño incluyen aspectos del proceso en la planta en el que son del quehacer diario, el control de variables como la “viscosidad” o la “densidad” o conceptos tan curiosos como la “tendencia al escurrido” o “al hervido”. Ya sobre el producto final, la mayor preocupación es asegurar una buena apariencia y acabado que permitan garantizar un buen desempeño frente a los diferentes “ataques” con los que permanentemente el medioambiente intenta deteriorar el acabado superficial.

PRUEBAS DE MATERIALES
La ciencia de los materiales es el otro gran elemento a considerar en el desarrollo de un vehículo. En la actualidad, en un vehículo se encuentran haciendo parte de cada uno de los componentes del automóvil, diversos tipos de materiales tales como acero, fundiciones, vidrios, textiles, cauchos, cobre y materiales plásticos de diverso origen y proceso de conformado y componentes eléctricos o líquidos como el de las baterías o el del sistema de refrigeración o el del sistema de frenos. Es por ello crucial asegurar que estos materiales estén cumpliendo con sus características de ingeniería y que mantengan tales condiciones en el tiempo. Un Laboratorio de Ensayos Físicos es el encargado de velar por todo ello.

Partes y piezas o “probetas”, que no son más que muestras tomadas del componente, son sometidas a ensayos que van desde establecer su composición química, o sus propiedades mecánicas como la “dureza”, solo para dar un ejemplo, para asegurar que son aptas para “trabajar” en el vehículo con una vida útil adecuada acorde con los estándares de calidad de la casa matriz y las normas técnicas internacionales que les aplique. Un caso interesante es el de los resortes de ballesta utilizados en las camionetas Pick-Up Mazda BT-50, que se someten a un proceso de “fatiga” que alcanza un millón de ciclos de prueba en una robusta máquina que simula el montaje en el vehículo y los ciclos de carga y descarga en el uso diario.

A este tipo de pruebas de fatiga o de envejecimiento, para conocer la vida útil de una pieza, son sometidas una amplia variedad de autopartes de diversos materiales utilizando los más diversos y extraños equipos de laboratorio. Existen máquinas que simulan el deterioro que produce la luz solar, o que simulan el ataque del ozono a los diferentes tipos de caucho, de las múltiples mangueras que hacen parte de un vehículo o ingeniosos dispositivos que permiten evaluar el desgaste que sufren los textiles de las sillas con el uso diario o simulan de manera acelerada el ataque de la corrosión en los materiales metálicos.

En el laboratorio físico se mide la capacidad de las piezas que más uso tienen en un vehículo. Por ejemplo, las ballestas de la suspensión trasera se someten a un proceso de fatiga de un millón de ciclos, donde se revisa el estado de las hojas cada 40 mil. Este tipo de exámenes en Mazda son más exigentes y superan ampliamente las expectativas y los estándares internacionalmente establecidos.